江川行業解決方案為構建以生產管理為核心的各層面信息化系統聯動、 數據高效傳遞和加工的智慧平臺，讓生產運營、設備、安全、環保、質量、 能耗等業務標準化管理融入自動化及信息化建設，并形成管理閉環。
隨著科技的飛速發展，自動化、智能化已成為我國制造業的重要發展趨勢。
作為傳統制造業的重要組成部分，冶煉行業在面對環保壓力、人力成本上升等多重挑戰的背景下，實現自動化、智能化升級顯得尤為迫切。
自動化水平參差不齊：我國冶煉行業自動化水平整體較低，部分企業仍采用傳統的人工操作方式，生產效率低，安全隱患大。
設備更新換代需求迫切：現有設備老化、技術落后，難以滿足現代化生產需求。企業急需進行設備更新換代，提升生產能力和質量。
信息化建設滯后：冶煉行業信息化建設相對滯后，數據采集、分析和應用能力不足，制約了智能化升級的步伐。
技術創新能力不足：企業技術創新能力不足，對自動化、智能化技術的研發和應用投入不足，制約了行業整體水平的提升。
公司擁有一支高素質、高效率的工程技術團隊，為冶煉、醫藥、建材、電力、化工、煙草等行業提供自動化系統的咨詢、設計、集成、實施、調試、維護等解決方案。
分布式控制系統（DCS系統）
能源管理系統（EMS系統）
氣體檢測系統（GDS系統）
廠務系統（FMCS系統）
制造企業生產管理系統（MES系統）
安全儀表系統（SIS系統）
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現場控制：閥門、電機、各類傳感器、變送器、執行機構等配置信號采集、控制模塊，實現遠程控制
過程控制：根據系統工藝需求，模塊化/定制化編制自動化控制程序，實現自動化生產；
過程管理：操作員通過上位機系統選擇各種操作和監視生產情況；
數據記錄；數據庫保存生產過程的歷史數據，可隨時調閱生產數據，不斷調整完善生產工藝；
設備數字化建設：全廠水、電、氣、油等能源設計數字化管理整合，建立數據傳輸通道；
生產數字化建設：整合ERP、MES、DCS、DCS等生產管理系統數據，實現數據統一匯總；
數字化系統應用：OT、IT數據融合運算、分析、使用，驗證并獲取本廠獨特數字化路徑
數字化工廠規劃與設計，基于IS-A95/S88和RAMI4.0標準11
自主設計的工業物聯網IOT網關，支持多種工業通訊協議，可采集如PLC、CNC、儀器儀表等多種工業硬件的實時數據
DCS控制系統及OEM設備的改造和信息化集成
環境控制系統/公用工程系統/能源管理系統的設計和實施
大數據和算法分析：
進行數據分析、能耗預測、配方優化，提高良品率
一鍵智能生產排程：
排程動態快速，降低生產成本
智能安全生產監控：
通過人臉識別實現安全生產監測
預測性維護：
通過大數據實現故障預測，降低維護費用
產品智能質檢：
缺陷檢測以降低人工成本，提升品質
OT、IT數據融合運算、分析、使用，驗證并獲取本廠獨特數字化路徑
通過多維交叉數據計算出工廠運營、管理、執行、預測等關鍵指標，以此作為各項決策支撐進行實際操作
跨部門按權限共享各類數據并快速協作，減少溝通成本，提高效率
每個人形成數字化工作思維，以點聚面實現全廠全企業數字化轉型，達到降本增效的工廠運營最終目的
通過生產設備的數據集成，實現到報警子類三的數據
實現停機Root Cause分析自動采集
關鍵設備運行參數形成完整過程記錄
從設計到執行的自動轉化
提供可拖拽的工藝配置，將原輔料投放和工藝操作指導進行規范化管理
執行工藝與生產批次的自動匹配與下發
執行工藝的版本管理
將生產工單分解至生產車間
全面管理稱量步驟和操作規范
物料批次喝重量的標簽管理
集成稱量運輸設備，數據自動上傳，減少人為干預
投料防錯管理，掃碼投料自動檢查投料順序
從ERP中導入生產計劃，并通過排產工具進行排產計劃管理
將生產工單及關聯配方發送到相關的自動化系統
生產管理看板，生產效率及事件實時可視
排班管理：班次/班組管理、智能排班
管理生產環節的質量數據（原料、半成品與成品、實驗室數據、環境數據等）
質量標準管理（高劃級質量計與決策）
自動離線質量檢測
連接在線監測設備與實驗室分析儀器
對質量異常進行立即反饋
從原料到成品的全面產品譜系，可提供正向和反向譜系報表
生產過程數據記錄和自動統計
批報表模型，可提供自定義的報表式樣
停機管理：停機記錄、停機類型，停機分析
OLE歷史趨勢管理：設備效能統計分析，直觀分類呈現效率損失因素及其比重
OLE換線分析，OLE故障分析
Tag 標記看板，實時呈現工廠異常和處理狀態
安全事件靈活推送，常規及緊急事件分級管理
APP和WEB端均可登錄，帳戶權限可設置
課程管理：培訓課程設置、人員技能跟蹤和技能矩陣建立
考核管理：線上考核、試卷制定及批閱
培訓結果：培訓結果統計、用戶結果分析、部門結果分析
我們已邁入工業4.0的世紀，技術迭代不斷加快以適應運營的速度和效率需求。
打造這一變革性體系的首要任務是讓整個工廠的數據實時可用，并在高度直觀的儀表板上分析和呈現。這種簡易性是邁向實現智慧工廠運營的第一步。
我們監控溫度等各種參數并加強控制以大幅度地減少意外事件發生 - 保護人類生命和基礎設施資產，從而維護您的品牌聲譽和財務安全。
性能增強是江川自動化解決方案的目標。我們建立追蹤冶金運營中所有關鍵機器參數的原生能力，從而形成以可靠性為中心的維護理念。
統一的數字生態系統可確保每個組件都與一個中心點對話，從而實現數據歸總和跨部門協調。ABB通過在智能算法和深度分析層設計中融合了冶金行業和人工智能領域的專業知識，將信息快速轉化為見解和行動。
改善生產規劃，通過成套系統集成獲得深入洞見和準確預測，從而實現調度優化和閉環執行
通過對質量及庫存噸數的實時跟蹤，可以追蹤質量并優化庫存時間，減少超載及庫存丟失的情況
通過模型預測控制、熔煉車間鋼包跟蹤和準確的過熱預測，提高顆粒質量并節省能源
結合數字孿生/輔助技術和視覺追蹤技術，借助堆鋼分析進行故障預測，從而最大限度地減少停機時間，降低生產損失
使用軋制、退火和酸洗工藝參數的機器學習模型，預測帶鋼質量從而提高產品品質
通過運輸與出站物流的集成（如火車、港口堆場及其他運輸方式），實現零庫存交付
實時顯示區域巡檢信息，清晰呈現分析數據
使用WLAN、5G的鋼鐵廠專用集成通信解決方案–本地或云端的定位、數據采集、IT集成模塊
手機APP, 任務實時同步，掃描二維碼記錄巡檢信息
通過文字、圖片實時提交問題，指定處理人并限時解決
管理生產環節的質量數據（原料、半成品與成品、實驗室數據、環境數據等）
世界概覽功能，展示全球設備安裝及部署情況
遠程設備診斷，遠程跟蹤故障處理進度，遠程指導設備維護
冶煉行業解決方案，經過大量應用和實踐檢驗，能為冶煉制造企業帶來以下收益
庫存降低
物料提前期降低
設備故障率降低
冶金行業